ТУ 14-3-190-2004

Размер труб, мм	Предельные отклонения
обычная точность	повышенная точность
1	2	3
По наружному диаметру
а) Для холодно- и теплодеформированных труб диаметром
от 4 до 10 включ.	+ 0,15 мм
св. 10 " 30 "	+ 0,30 мм
" 30 " 50 "	+ 0,40 мм	+ 0,6 % (не менее + 0,25 мм)
" 50 " 120 "	+ 0,8 %
" 120	+ 0,8 %	+ 0,75 %
б) Для горячедеформированных труб диаметром
до 50 включ.	+ 0,5 мм	+ 0,5 мм
св. 50 до 95 включ.	+ 1 %	+ 0,75 % (не менее + 0,5 мм)
" 95 " 140 "	+ 1 %	+ 0,8 %
" 140 " 245 "	+ 1 %	+ 0,9 %
" 245 " 299 "	+ 1,25 %	+ 0,9 %
" 299	+ 1,25 %	+ 1 %
По толщине стенки
а) Для холодно- и теплодеформированных труб:
- диаметром до 110 вкл. с толщиной стенки
до 1 включ.	+ 0,12 мм
св. 1 до 5 включ.	+ 10 %
" 5	+ 8 %
- диаметром свыше 110 с толщиной стенки
до 1 включ.	+ 0,12 мм
св. 1 до 2,5 включ.	+ 12,5 %
" 2,5 " 5 "	+ 10 %
" 5	+ 8 %
б) Для горячедеформированных труб:
- диаметром до 108 включ. с толщиной стенки
до 7 включ.	+ 12,5 % - 15 %	+ 12,5 %
св. 7 до 15 включ.	+ 12,5 % - 15 %	+ 12,5 % - 10 %
" 15	+ 12,5 %	+ 10 %
- диаметром от 114 до 159 включ.
I группа толщин стенок*)	+ 12,5 % - 15 %	+ 12,5 %
II группа толщин стенок*)	+ 12,5 %	+ 10 %
- диаметром от 168 до 299 включ.	+ 12,5 % - 15 %	+ 12,5 %
- диаметром свыше 299 с толщиной стенки
до 15 включ.	+ 12,5 % - 15 %	+ 12,5 % - 15 %
св. 15	+ 12,5 %	+ 12,5 %

 

*) I группа толщин стенок соответствует размерам труб, находящимся слева от ломаной линии таблицы 2, I I группа толщин стенок - справа от этой линии

Таблица 2 – Группы толщин стенок
В миллиметрах

Наруж ный диаметр

Толщина стенки

2,5

2,8

3

3,5

4

4,5

5

5,5

6

(6,5)

7

(7,5)

8

9

10

11

12

(13)

14

(15)

16

17

18

114

-

-

-

-

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

121

-

-

-

-

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

127

-

-

-

-

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

133

-

-

-

-

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

140

-

-

-

-

-

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

146

-

-

-

-

-

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

152

-

-

-

-

-

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

159

-

-

-

-

-

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

2.4 Кривизна труб на любом участке длиной 1 м не должна превышать 1,5 мм.
2.5 Длина горячедеформированных труб должна соответствовать ГОСТ 8732,
холодно- и теплодеформированных – ГОСТ 8734.
По согласованию изготовителя с потребителем допускается поставка труб других
длин.
2.6 Овальность и разностенность горячедеформированных труб должны соответствовать ГОСТ 8732, холодно- и теплодеформированных труб - ГОСТ 8734.
3 ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
3.1 Трубы изготавливают из стали марок 10 и 20 с химическим составом по
ГОСТ 1050, из стали марки 20-ПВ – по ТУ 14-1-5185.
3.2 Трубы должны поставляться в термообработанном состоянии. Допускается нормализация горячедеформированных труб с прокатного нагрева.
3.3 Механические свойства металла труб при комнатной температуре должны соответствовать указанным в таблице 3.
Таблица 3 - Механические свойства металла труб при комнатной температуре

Марка стали	Предел прочности, σв, Н/мм2 (кгс/мм2)	Предел текучести, σт, Н/мм2 (кгс/мм2)	Относительное удлинение, δ5 , %	Относительное сужение, ψ, %	Ударная вязкость, КСU, Дж/см2 (кгсм/см2)
не менее
Горячедеформированные трубы
10 20, 20-ПВ	355-550 (36-56) 410-590 (42-60)	215 (22) 245 (25)	24 21	55 45	49 (5) 49 (5)
Холодно- и теплодеформированные трубы
10 20, 20-ПВ	345-540 (35-55) 410-590 (42-60)	205 (21) 245 (25)	24 21	55 45	49 (5) 49 (5)
Примечание 1. В случае определения механических свойств на образцах в виде сегмента или отрезка трубы полного сечения относительное сужение не определяется. Примечание 2. В случае определения механических свойств на патрубках допускается снижение относительного удлинения на 3%. Примечание 3. Испытание на ударный изгиб проводят на трубах с толщиной стенки 6 мм и более. Примечание 4. Допускается снижение значений ударной вязкости на одном образце на 9,8 Дж/см2 (1кгсм/см2) от установленной нормы при условии, что среднее значение ре зультатов испытаний образцов, отобранных от одной трубы, будет не ниже установлен ной нормы.

3.4 Предел текучести металла труб при температуре 3500С должен быть не менее:
- для стали 10 - 130,0 Н/мм2 (13,0 кгс/мм2),
- для стали 20 и 20-ПВ - 160,0 Н/мм2 (16,0 кгс/мм2).
Изготовителю труб разрешается гарантировать соответствие предела текучести
металла труб при температуре 3500С без проведения испытаний на основании
соблюдения технологии производства труб и результатов периодических
испытаний.
3.5 Трубы без обнаружения течи должны выдерживать пробное испытательное
гидравлическое давление (Р, МПа), вычисляемое по формуле, приведенной в
ГОСТ 3845, при допускаемом напряжении (R, Н/мм2), равном 40 % от предела
прочности для данной марки стали.
Изготовителю разрешается гарантировать, что поставляемые им трубы выдержат
испытание пробным гидравлическим давлением без проведения испытаний.
3.6 В макроструктуре металла труб не допускаются раскатанные: подусадочная рыхлость, подкорковые газовые пузыри, завороты корки, трещины, расслоения,
флокены, инородные металлические и неметаллические включения, видимые без
применения увеличительных приборов.
Изготовитель может гарантировать соответствие макроструктуры металла труб
указанным требованиям без проведения контроля на основании результатов
100%-ной дефектоскопии труб.
Контроль макроструктуры проводят для труб с толщиной стенки 12 мм и более.
3.7 Трубы, в зависимости от размера, должны выдерживать по выбору потребителя,
что указывается в заказе, одно или несколько технологических испытаний:
сплющивание, раздачу, загиб
3.8 Трубы наружным диаметром не более 400 мм и толщиной стенки не более 15%
от наружного диаметра должны выдерживать испытание на сплющивание до
получения между сплющивающими поверхностями расстояния Н в мм, вычисленного по формуле (1):
(1)
где С - коэффициент деформации, значения которого указаны в таблице 4;
S - номинальная толщина стенки трубы, мм;
D - номинальный наружный диаметр трубы, мм.
Таблица 4 - Коэффициент деформации

Марка стали	Коэффициент деформации, С
Горячедеформированные трубы	Холодно- и теплодеформированные трубы
10	0,09	0,08
20, 20-ПВ	0,08	0,08

3.9 Трубы наружным диаметром не более 150 мм и толщиной стенки не более 9 мм
должны выдерживать испытание на раздачу. Испытания проводят на оправке с
конусностью 12о до увеличения наружного диаметра, указанного в таблице 5.
Допускается проведение испытания на оправке с углом конусности 30о.
Таблица 5 - Величина раздачи

Марка стали	Величина раздачи, %, при толщине стенки
до 4 мм вкл.	свыше 4 мм
10	10	6
20, 20-ПВ	8	5

3.10 Трубы диаметром до 60 мм вкл. должны выдерживать испытание на загиб
отрезка трубы полного сечения, диаметром свыше 60 мм –продольной полосы.
3.11 На наружной и внутренней поверхности труб не допускаются трещины, плены,
рванины, закаты, грубая рябизна. Эти дефекты должны быть полностью удалены
холодным способом местной пологой зачисткой или сплошной зачисткой,
шлифовкой , полировкой, расточкой или обточкой. При этом толщина стенки в
местах удаления дефектов не должна выходить за минимальные допустимые
значения.
Допускаются без ремонта отдельные вмятины, риски, мелкая рябизна и другие
дефекты, обусловленные способом производства, если они не выводят толщину
стенки за минимальные допустимые значения.
3.12 Трубы подвергают неразрушающему дефектоскопическому контролю одним из
методов: ультразвуковым, вихретоковым или магнитным. Метод контроля оговаривается в заказе.
3.13 Концы труб должны быть обрезаны перпендикулярно оси трубы и зачищены от
заусенцев, допускается образование фаски под углом не менее 70о к оси труб при
их удалении.
C S D
С S
Н
/
(1 )
+
+ ⋅
=
По заказу потребителя на концах труб с толщиной стенки 5мм и более,
подлежащих сварке, должны быть сняты фаски под углом 35-40о к торцу трубы.
При этом должно быть оставлено торцевое кольцо шириной 1-3 мм.
4 ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
4.1 Приемка труб производится партиями. Каждая партия труб должна состоять из
труб одного размера, одной плавки, одной марки стали, одного вида термической
обработки и сопровождаться одним документом о качестве.
Количество труб в партии должно быть не более:
- 400 штук для труб диаметром не более 76 мм,
- 200 штук для труб диаметром более 76 мм.
4.2 Химический состав металла труб, произведенных из заготовки, принимают по
документу о качестве поставщика трубной заготовки, металла труб из слитка – по
анализу ковшевой пробы плавки.
При возникновении разногласий проводят химический анализ металла труб.
4.3 Для испытаний на растяжение при комнатной температуре и температуре 350оС,
испытаний на ударный изгиб, сплющивание, раздачу, загиб, для контроля макроструктуры отбирают две трубы от партии.
4.4 Периодичность контрольных испытаний на растяжение при температуре 3500С
должна быть не реже 1 раза в год для каждой марки стали и вида труб.
4.5 Для каждого вида испытаний (за исключением испытаний на ударный изгиб) от
каждой отобранной трубы вырезают по одному образцу.
Для испытаний на ударный изгиб вырезают по три образца от каждой отобранной
трубы.
4.6 Контролю качества поверхности, размеров, испытанию гидравлическим давлением и неразрушающему дефектоскопическому контролю подвергают каждую
трубу партии.
4.7 При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из видов выборочных испытаний, по нему проводят повторные испытания на
удвоенном количестве труб, отобранных от той же партии, исключая трубы, не
выдержавшие испытаний. Результаты удовлетворительных повторных испытаний
распространяются на всю партию.
При получении неудовлетворительных результатов повторных испытаний хотя
бы одного образца, все трубы партии могут подвергаться данному испытанию,
исключая трубы, не выдержавшие испытаний, либо переработке (перекат на другой размер, расточка, обточка). Переработанные трубы предъявляют к приемке,
как новую партию.
Допускаются повторные термообработки (не более трех) забракованных труб с
предъявлением их к приемке, как новых партий.
5 МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
5.1 Диаметр и овальность труб (п. 2.2, 2.3, 2.6) контролируют штангенциркулем типа
ШЦ по ГОСТ 166, микрометром гладким типа МК по ГОСТ 6507, калибрамискобами листовыми по ГОСТ 18360, ГОСТ 18365, калибрами-скобами гладкими,
регулируемыми по ГОСТ 2216.
Толщину стенки и разностенность (п. 2.2, 2.3, 2.6) контролируют с обоих концов
трубы микрометром трубным типа МТ по ГОСТ 6507, индикаторным стенкомером и толщиномером по ГОСТ 11358.
Кривизну труб (п. 2.4) проверяют линейкой поверочной по ГОСТ 8026 и набором
щупов по ТУ 2-034-0221197-011 или ТУ У 255896652.001.
Длину труб (п. 2.5) контролируют рулеткой измерительной по ДСТУ 4179
(ГОСТ 7502).
Допускается проводить контроль другими средствами измерительной техники,
метрологические характеристики которых обеспечивают необходимую точность
измерений.
5.2 Отбор проб для химического анализа (п. 3.1) производят по ГОСТ 7565.
Химический анализ проводят по ГОСТ 22536.0, ГОСТ 22536.1, ГОСТ 22536.2,
ГОСТ 22536.3, ГОСТ 22536.4, ГОСТ 22536.5, ГОСТ 22536.7, ГОСТ 22536.8,
ГОСТ 22536.9, ГОСТ 22536.10, ДСТУ 2841 (ГОСТ 27809).
Допускается проводить определение химического состава металла фотоэлектрическим методом спектрального анализа по ГОСТ 18895.
Арбитражным методом определения химического состава является химический
метод анализа по упомянутым стандартам.
5.3 Испытания на растяжение проводят на продольном пропорциональном
коротком образце: при комнатной температуре (п. 3.3) - по ГОСТ 10006, при
температуре 350о С (п. 3.4) - по ГОСТ 19040.
Разрешается проводить контроль механических свойств при комнатной температуре неразрушающими методами по методике завода-изготовителя. В арбитражных случаях испытания проводят по ГОСТ 10006.
5.4 Испытания на ударный изгиб (п. 3.3) проводят по ГОСТ 9454 на продольных
образцах типа 1-3.
5.5 Испытания гидравлическим давлением (п. 3.5) проводят по ГОСТ 3845 с
выдержкой труб под давлением не менее 10 сек.
5.6 Макроструктуру металла труб (п. 3.6) контролируют на протравленном кольцевом поперечном темплете по ГОСТ 10243.
5.7 Испытание на сплющивание (п. 3.8) проводят по ГОСТ 8695.
При обнаружении на сплющенных образцах мельчайших надрывов (седины) или
других мелких дефектов, являющихся следствием раскрытия допустимых
наружных дефектов, обусловленных способом производства и допускаемых
настоящими техническими условиями, разрешается повторное испытание на
сплющивание другого образца от той же трубы с предварительным снятием
поверхностного слоя (внутреннего и наружного) на глубину не более 0,2 мм.
5.8 Испытание на раздачу (п. 3.9) проводят по ГОСТ 8694.
5.9 Испытание на загиб (п. 3.10) проводят по ГОСТ 3728.
5.10 Осмотр наружной и внутренней поверхности труб (п. 3.11) производят
визуально без применения увеличительных приборов.
Определение вида дефектов на наружной и внутренней поверхностях труб проводят в соответствии с ДСТУ2680 или ОСТ 14-82.
Глубину дефектов проверяют с помощью надпиловки с последующим измерением или иным способом. Обмер по наружному диаметру в местах зачистки
дефектов не проводят.
5.11 Неразрушающий контроль (п. 3.12) проводят по технологической инструкции,
согласованной с ГП «НИТИ» или ФГУП «ЦНИИТМАШ».
Настройку чувствительности оборудования ультразвукового контроля проводят
по стандартным образцам предприятия (СОП) с искусственными дефектами в
виде продольных прямоугольных рисок, выполненных на наружной и внутренней
поверхностях образца.
Настройку чувствительности оборудования вихретокового контроля проводят по
СОП с искусственными дефектами:
- при использовании проходных преобразователей СОП должен иметь три
цилиндрических сквозных радиально просверленных отверстия, смещенных
друг относительно друга по окружности на 1200. Расстояние между отверстиями в продольном направлении должно быть достаточным для обеспечения их
раздельной регистрации. Допускается использование одного отверстия. При
этом проверку настройки оборудования в динамике необходимо проводить
путем пропускания СОП через установку в позициях положения отверстия 0о,
90 о, 180 о, 270 о;
- при использовании накладных преобразователей (с вращающейся трубой или
преобразователями) СОП должен иметь искусственный дефект в виде продольной прямоугольной риски, выполненной на наружной поверхности.
Настройку чувствительности оборудования магнитного контроля проводят по
СОП с искусственным дефектом в виде прямоугольной риски, выполненной на
наружной поверхности, или цилиндрического сквозного радиально просверленного отверстия.
Размеры искусственных дефектов представлены в приложении А.
Приложение А
Обязательное
Размеры искусственных дефектов

Метод контроля	Тип и размеры искусственного дефекта
Продольная прямоугольная риска	Отверстие
глубина, мм	длина, мм	ширина, мм	диаметр, мм
Ультразвуковой: - для горячедеформирован ных труб: -при D/S≥5 -при D/S<5 - для холодно- и теплодефор мированных труб: - при D/S≥5 - при D/S<5	(12,5±1,25)% S, но не менее 0,5±0,05 и не более 2,0±0,2 (20,0±2,0)% S, но не менее 1,0±0,1 и не более 3,0±0,3 (10,0±1,0)% S, но не менее 0,3±0,03 и не более 2,0±0,2 (15,0±1,5)% S, но не менее 0,5±0,05 и не более 2,5±0,25	не более 50 не более 50 не более 50 не более 50	не более 1,5 не более 1,5 не более 1,5 не более 1,5	- - - -
Вихретоковый - проходной преобразователь - накладной преобразователь	- (12,5±1,25)% S, но не менее 0,3±0,03	- не более 50	- не более глубины	2±0,2 для труб D≤20, 3±0,2 для труб 20<D≤60, 4±0,2 для труб 60<D≤127, 5±0,2 для труб D>127 -

 

и не более 2,0±0,2
Магнитный	(12,5±1,25)% S, но не менее 0,3±0,03 и не более 2,0±0,2	не более 50	не более удвоенной глубины, но не более 1,0	2±0,2 для труб D≤20, 3±0,2 для труб 20<D≤60, 4±0,2 для труб 60<D≤127, 5±0,2 для труб D>127
Примечание 1. D - номинальный диаметр контролируемой трубы, мм, S - номинальная толщина стенки контролируемой трубы, мм. Примечание 2. Размеры искусственных дефектов устанавливаются по согласованию изготовителя с потребителем для труб холодно- и теплодеформированных: - с толщиной стенки менее 2 мм, - при D/S<5 диаметром менее 57 мм.