ТУ 14-3-1128-2000

ТУ 14-3-1128-2000 
Настоящие технические условия распространяются на трубы стальные бесшовные
горячедеформированные, предназначенные для газопроводов газлифтных систем добычи
нефти и обустройства газовых месторождений в северных районах.
Трубы изготавливаются из катаных, кованых заготовок, слитков электро шлакового
переплава (ЭШП). Трубная заготовка поставляется по согласованной нормативнотехнической документации.
Пример записи условного обозначения трубы с наружным диаметром 325 мм,
толщиной стенки 10 мм из стали марки 09Г2С.
Труба 325 х 10 мм - 09Г2С - ТУ 14-3-1128-2000
1. СОРТАМЕНТ
1.1. Трубы изготавливаются по наружному диаметру, толщине стенки и длине.
1.2. Трубы изготавливаются диаметром от 57 до 426 мм с толщиной стенки от 4 до 25
мм в сортаменте ГОСТ 8732.
Допускается поставка труб других размеров по согласованию с заказчиком.
1.3. Предельные отклонения по наружному диаметру и толщине стенки труб не
должны превышать указанных в таблице 1 и 2.
Таблица 1
Наружный
диаметр, мм
Предельные отклонения для труб точности изготовления, |
_____ %
повышенной обычной j
до 219 вкл. ±0,8 + 1,0 i
i
свыше 219 ±1,0 ±i,25 ;
i
Таблица 2
Наружный
диаметр, мм
Толщина
стенки, мм
Предельные отклонения для труб точности
изготовления,%
повышенной обычной

1.4. Трубы поставляются длиной от 7,0 до 11,6 м.
Допускается поставка в каждой партии не более 10% труб длиной от 4.0 до 8,0 м.
Длина труб с толщиной стенки 16 мм и более устанавливается по соглашению сторон.
1.5. Овальность и разностенность труб не должны выводить размер труб за
предельные отклонения по диаметру и толщине стенки.
1.6. Кривизна любого участка трубы на 1 м длины не должна превышать:
1,5 мм для труб с толщиной стенки до 20 мм;
2,0 мм для труб с толщиной стенки свыше 20 мм.
Общая кривизна трубы не должна превышать 0,2% от длины трубы.
ТУ 14-3-1128-2000 стр.З
2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
2.1. Трубы должны соответствовать требованиям настоящих технических условий.
2.2. Трубы изготавливаются из стали марок 10, 20, с химическим составом по ГОСТ
1050, из стали марки 10Г2А с химическим составом по ГОСТ 4543, из стали марки
09Г2С с химическим составом по ГОСТ 19281.
2.3. Механические свойства металла труб в состоянии поставки должны
соответствовать требованиям, указанным в таблицах 3 и 4.
Таблица 3
Марка
стали
Временное сопротивление
разрыву, ав, Н/мм ,
(кгс/мм2)
Предел текучести,
а т, Н/мм2,
(кгс/мм2)
Относительное
удлинение
5 5, %
не менее
10 353 (36) 216(22) 24

2.4. Величина эквивалента углерода не должна превышать 0,43 и определяется по
формуле (1):
Э = С + Мп
6
где С, Мп - массовые доли углерода и марганца, %
2.5. Трубы поставляются в термообработанном состоянии по режиму заводаизготовителя.
Допускается поставка труб без термической обработки при условии обеспечения
механических свойств.
2.6. На поверхности труб не допускаются плены, трещины, рванины, раковины,
закаты.
Допускаются отдельные незначительные забоины, вмятины, риски, рябизна, тонкий
слой окалины, следы зачистки дефектов и мелкие плены, если они не выводят толщину
стенки за пределы минусовых отклонений. На торцах труб расслоения не допускаются.
2.7. Макроструктура труб с толщиной стенки 12 мм и более не должна иметь следов
усадочной раковины, пустот, трещин, пузырей и других пороков, видимых без
специальных приборов.
2.8. Концы труб должны быть обрезаны под прямым углом, зачищены от заусенцев и
иметь фаску под углом 35-40° к торцу трубы. При этом должно быть оставлено торцевое
кольцо шириной 1-3 мм.
По согласованию с потребителем, на концах труб с толщиной стенки более 15 мм
должна выполняться специальная разделка кромок (рис.1).
Допускается изготовление фаски под сварку путем плазменной резки с обязательной
последующей механической зачисткой торцов на глубину 0,15-0,20 мм.
2.9. Испытанию на сплющивание подвергаются трубы со стенкой не более 10 мм до
получения между сплющивающими поверхностями расстояние (Н) в мм, вычисляемого
по формуле:
ТУ 14-3-1128-2000 стр. 4
Рис. 1 Разделка кромок торцов трубы.
Примечание: радиус сопряжения R 10 является величиной справочной и обеспечивается
технологией производства.
ТУ 14-3-1128-2000 стр.5
Таблица 4
Марка стали,
Толщина
Ударная вязкость, Дж/см2 (кгсм/см2 ), не менее
на образцах при температуре °С;
мм к с и KCV
минус
40
минус
60
минус 20 минус 34 минус 40 минус 60
10

16 и более - 49,0 - - 29.4 -

Н= 1.08 x S
0,08+S/D
(2)
ТУ 14-3-1128-2000 стр.6
где, S - номинальная толщина стенки трубы, мм;
D — номинальный наружный диаметр трубы, мм.
2.10. Каждая труба должна выдерживать испытательное гидравлическое давление,
вычисляемое по формуле, приведенной в ГОСТ 3845, где R - допускаемое напряжение,
равное 80% предела текучести для данной марки стали.
2.11. Допускается замена гидравлического испытания неразрушающим контролем по
методике завода-изготовителя, согласованной с потребителем.
2.12. Для выявления продольных дефектов, каждая труба подвергается
неразрушающему контролю ультразвуковым, либо магнитно-индукционным методами
по методике завода-изготовителя (Приложение А).
2.13. По согласованию с потребителем на трубы наносится консервационное
покрытие.
3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ И МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЯ

Осмотр производят без применения увеличительных приборов, глубину дефектов
проверяют надпиловкой или иным способом.
Допускается производить контроль геометрических размеров и качества поверхности
труб специальными приборами.
3.5. Химический состав стали, принимается по документу о качестве исходной
заготовки.
При возникновении разногласий проводится химический анализ по ГОСТ 22536.0-
22536.9, ГОСТ 12344-12348, ГОСТ 12350. Допускается применять другие методы
анализа, обеспечивающие точность определения в соответствии с указанными
стандартами.
Для определения химического состава стали, пробы отбирают по ГОСТ 7565 от трех
труб от партии.
3.6. Для контроля макроструктуры, испытания на растяжение, сплющивание,
ударный изгиб отбирают две трубы от партии.
От каждой отобранной трубы вырезают:
- для испытания на растяжение по одному образцу;
для испытания на ударный изгиб по три образца;
для контроля макроструктуры по одному образцу от обоих концов трубы.

образцах типов 1-3 или 11-13.
Допускается определять ударную вязкость труб с толщиной стенки от 4 до 6 мм на
образцах типа 4,14.
6
ТУ 14-3-1128-2000 стр.7
3.10 Макроструктуру труб проверяют на протравленном кольцевом поперечном
образце.
3.11. Способность труб выдерживать гидравлическое испытание проверяется по
ГОСТ 3845 с выдержкой под давлением не менее 10 с.
3.12. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по
одному из показателей, по нему проводят повторное испытание на удвоенном
количестве образцов, отобранных от тех же труб, Результаты повторных испытаний
распространяются на всю трубу.
При получении неудовлетворительных повторных испытаний по механическим
свойствам, трубы всей партии подвергают повторным термообработкам и
предъявляются к даче вновь (допускается поштучно).
4. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ,
ХРАНЕНИЕ И ОФОРМЛЕНИЕ СЕРТИФИКАТОВ
4.1. Маркировку, упаковку, транспортирование, хранение и оформление сертификатов
проводят по ГОСТ 10692.
4.2. Трубы диаметром до 159 мм включительно поставляются упакованными в
пакеты.
4.3. В документе о качестве (сертификате) дополнительно указывается углеродный
эквивалент металла.
7
ТУ 14-3-1128-2000 стр.8
ПРИЛОЖЕНИЕ А
(обязательное)
МЕТОДИКА НЕРАЗРУШАЮЩЕГО КОНТРОЛЯ
И НОРМЫ ОЦЕНКИ КАЧЕСТВА ТРУБ
1. Неразрушающий контроль сплошности металла труб производится
ультразвуковым или электромагнитными методами.
2. Для настройки чувствительности ультразвуковых установок применяются
стандартные образцы, с искусственными отражателями, типа продольных
прямоугольных рисок, выполненных на внутренней и наружной поверхностях образца
глубиной 10% от номинальной толщины стенки, контролируемой трубы, но не более 2
мм, длиной 50 мм, шириной не более 1,0 мм. (Исполнение 1, чертежи 1,2 Гост 17410-78).
3. Для настройки электромагнитных установок применяются стандартные образцы с
искусственными отражателем типа сквозного отверстия диаметром 2,7 мм,
выполненного перпендикулярно поверхности образца.
4. Настройка и проверка аппаратуры по стандартным образцам производятся в
условиях производственного контроля труб.
5. Проверка параметров настройки аппаратуры производится при каждом
включении аппаратуры и не реже, чем через 4 часа непрерывной работы.
6. На поверхности контролируемых труб не должно быть грязи, краски, отслоений,
забоин и других видимых дефектов, препятствующих проведению неразрушающего
контроля.
7. Трубы, в процессе неразрушающего контроля у которых регистрируются
сигналы, равные или превосходящие уровни сигналов, полученных при настройке по
стандартным образцам, подлежат ремонту и повторному контролю.
8
ТУ 14-3-1128-2000 стр.9
Приложение Б
(справочное)
Перечень ссылочной нормативно-технической
документации

9
ТУ 14-3-1128-2000 стр.Ю
Приложение В
(обязательное)
П Е Р Е Ч Е Н Ь
средств измерений, применяемых для контроля труб
стальных бесшовных горячедеформированных для
газопроводов и газлифтных систем

тельное сужение)
Примечание: допускается применение других средств измерения, метрологические
характеристики которых не хуже перечисленных.
10

технического комитета по
станааагы1 ^цИИ ТК 357 «Стальные и
ы и баллоны»
Ю.И.Блинов
2002 г
ТРУБЫ СТАЛЬНЫЕ БЕСШОВНЫЕ ГОРЯЧЕДЕФОРМИРОВАННЫЕ ДЛЯ
ГАЗОПРОВОДОВ ГАЗЛИФТНЫХ СИСТЕМ И ОБУСТРОЙСТВА ГАЗОВЫХ
МЕСТОРОЖДЕНИЙ
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
ТУ 14-3-1128-2000
Изменение № 1
Держатель подлинника: ОАО «РосНИТИ»
Срок введения: с о/ , ё б 2 <?<?2
1 X 1 t - j - . !
11 'Mfl.i-HIK 1)9 I
1 Вводная часть. первый абзац счово «юрячедеформнрованные» заменить
на «горячедеформированные и горячепрессованные», второй абзац изложить в
редакции «Трубы изютавливаются из катаные кованых, непрерывнолншх заготовок. елиIков электрошлакового переплава (Э Ш П ). слитков вакуумно-дугового
переплава (ВД П ) Допускается изготовление труб из слитка мартеновскою производства при условии, что трубы подвергаются МД) % контролю качества неразрушающими методами, гидроиспытаниям?и определением ударной вязкости на
образцах типа KC V и KCU
Трубная заготовка постав тяегся по согласованной нормативнотехнической документации
2.Пункг 1 6 вторую строку дополнить в конце «включительно»
3 Пункт 2 8 втирой абзац исключить фразу «по согласованию с потребителем» Далее по тексту
4 Пункт 2 9 снова«со стенкой» заменить на «с юлщннон стенки»
5 Пункт 2 3 таблица 4, примечание 3 гтоспе слов «температура испытании»
дополнить словами «и тип образцов» и далее по тексту
6 Пункт 3.2 изложить в редакции «количество труб в партии должно быть
не более 400 ш тук для труб диаметром до 76 мм включительно и не бол^е 200
штук для труб диаметром свыше 76 мм»
7 Пункт 3 12 Первый абзац изложить в следующей редакции «Г1рн получении неудовлетворительных результатов испытаний но какому-либо показателю
труба бракуется и проводят повторные испытания на образцах от двух других
труб данной плавки или соответственно партии В спучае неудовлетворительных
результатов повторных испытаний бракуются все трубы данной плавки» Второй
абзац слово «даче» заменить на «сдаче»
8 Приложение А
• Пункт 3 дополнить фразой « или для труб С ТОНЩИНОЙ СГс-НКИ до
12,5 мм стандартные образцы с искусственными отражателями, типа продольных
прямоугольных рисок, выполненных на внутренней и наружной поверхностях
образца глубиной 10% от номинальной толщины стенки контролируемой трубы,
но не более 2,0 мм. длиной 50±5 мм, шириной не более 1,0 мм Для груб с толщиной стенки более 12,5 мм контроль согласно п 2»
метром до 219 мм вкл для настройки ультразвуковой и электромагнитной установок применяются стандартные образцы с продольными прямоугольными рисками, параметры которых должны соответствовать указанным
длина 100±10 м м
ширина до 1,5 мм
глубина (10±Ю%) % от номинальной толщины стенки, но не более 3 мм»
Дополнить п.8 в следующей редакции, «допускается для труб диаА А Кая тки на
ТУ 14-3-1128-2000