ТУ 1317-006.1-593377520-2003

ТУ 1317-006.1-593377520-2003

3

С О Д Е Р Ж А Н И Е
1 ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ ....................................................................... 5
2 ДАННЫЕ ДЛЯ ЗАКАЗА И УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ....................... 6
3 СОРТАМЕНТ........................................................................................................ 7
4 ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ..................................................................... 9
5 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ .................................................................. 15
6 ПРАВИЛА ПРИЕМКИ........................................................................................ 16
7 МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ....................................................................................... 18
8 МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ДОКУМЕНТАЦИЯ ..................................... 20
9 ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ ..................................................... 22
10 УСЛОВИЯ ЭКСПЛУАТАЦИИ....................................................................... 22
11 ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ ...................................................................... 22
Приложение А Образец для испытания на стойкость к
водородному растрескиванию по стандарту NACE ТМ0284-96.......................... 23
Приложение Б Образцы цилиндрические для испытания на
стойкость к сульфидному коррозионному растрескиванию под
напряжением по стандарту NACE ТМ0177-96, метод «А» .................................. 24
Приложение В Образцы для определения коэффициента
интенсивности напряжений в вершине коррозионной трещины по
стандарту NACE ТМ0177-96, метод «D»................................................................ 26
Приложение Г Образец для определения скорости общей коррозии.............. 29
Приложение Д Характеристики промысловых сред
месторождений ОАО «ТНК» ................................................................................... 30
Приложение Е Классификация нефтепромысловых сред
месторождений ОАО «ТНК» по коррозионной активности................................. 31
Приложение Ж Группы сталей бесшовных внутрипромысловых труб
для эксплуатации на месторождениях ОАО «ТНК» с различной
агрессивностью нефтепромысловых сред .............................................................. 32
Приложение И Стали для трубопроводов различного назначения,
рекомендуемые для обустройства месторождений ОАО «ТНК» ........................ 33
Приложение К Номенклатура бесшовных нефтегазопроводных
труб, производимых предприятиями России и Украины ..................................... 34

ТУ 1317-006.1-593377520-2003

4

Приложение Л Сортамент бесшовных нефтегазопроводных труб,
производимых предприятиями России и Украины ............................................... 35
Приложение М Ссылочные нормативные документы ...................................... 40
Приложение Н Лист регистрации изменений..................................................... 42

ТУ 1317-006.1-593377520-2003

5

Настоящие технические условия распространяются на трубы стальные
бесшовные горячедеформированные повышенной коррозионной стойкости и
хладостойкости, с наружным диаметром от 57 до 426 мм включительно, для
внутрипромысловых трубопроводов, транспортирующих продукцию нефтяных
скважин (нефть, нефтяной газ и воду) при давлении до 10 МПа, а также пресную
и подтоварную воду в системах заводнения пластов при давлении до 24 МПа.
Трубы предназначены для эксплуатации на нефтяных месторождениях
ОАО «ТНК» – в агрессивных средах Оренбургской области и Западной Сибири,
при температуре окружающей среды от минус 60 до плюс 40ºC и температуре
транспортируемых сред от плюс 5 до плюс 80ºC.
Технические требования к трубам разработаны с учетом классификации
агрессивности нефтепромысловых сред месторождений ОАО «ТНК».
1 Т Е Р М И Н Ы И О П Р Е Д Е Л Е Н И Я
В настоящих технических условиях используются следующие термины с
соответствующими определениями:
Изготовитель – производственное предприятие, изготавливающее
продукцию и несущее ответственность за соответствие изделия требованиям
технических условий.
Потребитель – организация заказывающая, получающая и использующая
изделия.
Обязательные требования – требования, установленные техническими
условиями, которые Изготовитель обязан выполнить без дополнительных
указаний Потребителя.
Дополнительные требования – требования, согласованные между
Потребителем и Изготовителем при оформлении заказа и указанные в заказе.
Обязательные испытания – испытания, установленные техническими
условиями, которые Изготовитель обязан провести без дополнительных указаний
Потребителя.
Дополнительные испытания – испытания, согласованные между
Потребителем и Изготовителем при оформлении заказа и указанные в заказе.
Приемо-сдаточные испытания – контрольные испытания каждой партии
труб на соответствие установленным требованиям в объеме, предусмотренном
техническими условиями.
Периодические испытания – контрольные испытания определенных
партий труб на соответствие установленным требованиям в объемах и сроках,
предусмотренных техническими условиями. На основании положительных
результатов периодических испытаний Изготовитель гарантирует определенные
свойства труб на всех выпускаемых партиях до проведения очередных
периодических испытаний.

ТУ 1317-006.1-593377520-2003

6

Технологический вариант – партия труб одной марки стали, одной плавки,
изготовленная по одной технологической схеме.
Группа коррозионной стойкости – стали с одинаковыми
характеристиками коррозионной стойкости: скорости общей коррозии, стойкости
к водородному растрескиванию (CLR, CTR) и сульфидному коррозионному
растрескиванию под напряжением (σth, K1SSC).
Коррозионная стойкость – способность металла сопротивляться
самопроизвольному разрушению, происходящему в результате химического или
электрохимического взаимодействия с коррозионной средой.
Коррозионная среда – среда, в которой происходит коррозия.
Блистеринги – вздутия на поверхности металлических образцов (труб) в
виде пузырей, образовавшихся в результате расслоений внутренних объемов
металла, за счет скопления в них водорода.
Хладостойкость – свойство материала сопротивляться хрупкому
разрушению при низких температурах.
2 Д А Н Н Ы Е Д Л Я З А К А З А И У СЛ О В НЫ Е О Б О З Н А Ч Е Н И Я
Для оформления заказа Потребитель должен предоставить Изготовителю
следующие данные о трубах:
– обозначение технических условий;
– объем поставки (теоретическая или фактическая масса);
– класс прочности;
– марка стали;
– номинальный наружный диаметр;
– номинальная толщина стенки;
– дополнительные испытания (при необходимости);
– дополнительные требования (при необходимости).
Пример условного обозначения труб:
Труба наружным диаметром 168 мм, толщиной стенки 12,0 мм из стали
марки 13ХФА.
Труба 168х12,0 – 13ХФА-ТУ 1317-006.1-593377520-2003.

ТУ 1317-006.1-593377520-2003

7

3 С О Р Т А М Е Н Т
3.1 Трубы поставляются по наружному диаметру и толщине стенки.
Номинальные наружный диаметр и толщина стенки труб должны
соответствовать указанным в Таблице 1.
Таблица 1 – Номинальные наружный диаметр и толщина стенки труб.

ТУ 1317-006.1-593377520-2003

8

Продолжение таблицы 1.
3.2 Трубы поставляют ограниченной длины от 10,6 до 11,6 м. По
согласованию с Потребителем допускается поставка труб другой длины, но не
менее 8,0 м.
3.3 Предельные отклонения наружного диаметра и толщины стенки труб
от номинальных значений не должны превышать:
– по наружному диаметру: ±1,0%;
– по толщине стенки: ±12,5% – для труб диаметром до 325 мм включительно;
+12,5 -15,0% – для труб диаметром более 325 мм.

ТУ 1317-006.1-593377520-2003

9

3.4 Разностенность не должна выводить толщину стенки труб за
предельные отклонения.
3.5 Овальность труб не должна выводить наружный диаметр труб за
допустимые отклонения. Овальность концов труб на длине не менее 200 мм от
торца не должна превышать 1% номинального диаметра.
3.6 Кривизна труб на любом участке длиной 1 м не должна превышать
1,5 мм.
Общая кривизна не должна превышать 0,20% длины трубы.
4 Т Е Х Н И Ч Е С К И Е Т Р Е Б О В А Н И Я
4.1 Общие требования
4.1.1 Трубы стальные бесшовные нефтегазопроводные повышенной
эксплуатационной надежности, повышенной коррозионной стойкости и
хладостойкости, предназначенные для обустройства месторождений
ОАО «ТНК» должны соответствовать требованиям настоящих Технических
Условий.
4.1.2 Трубы могут поставляться с выполнением обязательных и
дополнительных требований. Перечень обязательных и дополнительных
требований приведен в Таблице 2.
Таблица 2 – Обязательные и дополнительные требования.

ТУ 1317-006.1-593377520-2003

10

Продолжение таблицы 2.
4.2 Технологический процесс
4.2.1 Сталь может быть изготовлена любым металлургическим способом и
должна быть полностью раскислена.
4.2.2 Трубы должны быть изготовлены способом горячей деформации
слитков или трубных заготовок (непрерывно литых, катаных, кованых).
Применение хлорсодержащих смазок не допускается.
4.2.3 Трубы должны подвергаться термической или термомеханической
обработке по режимам, обеспечивающим повышенные хладостойкость и
коррозионную стойкость.
4.2.4 Правка труб должна производиться при температуре не ниже 482ºC.
Допускается холодная правка термообработанных труб с последующим
дополнительным отпуском при температуре не ниже 550ºC.
4.3 Обработка концов труб
4.3.1 Концы труб должны быть обрезаны под прямым углом и зачищены от
заусенцев. Косина реза торцов труб не должна превышать 2 мм.
На концах труб должна быть снята фаска под сварку под углом 30+5° к
торцу трубы с торцовым кольцом шириной 1-3 мм. Допускается образование
внутренней фаски под углом 7° к оси трубы.
По согласованию с Потребителем, на трубах с толщиной стенки более
16 мм допускается изготовление фаски по чертежам Изготовителя.
По дополнительному требованию Потребителя на концах труб может быть
выполнена фаска специальной формы и размеров.
4.3.2 На торцах труб не допускаются расслоения любого размера,
выходящие на кромку или поверхность трубы.
4.4 Химический состав
4.4.1 Химический состав стали, по ковшевой пробе, используемой для
изготовления труб, приведен в Таблице 3. Допускаемые отклонения по
химическому составу в готовых трубах указаны в Таблице 4.

ТУ 1317-006.1-593377520-2003

11

Таблица 3 – Химический состав стали по ковшевой пробе.

ТУ 1317-006.1-593377520-2003

12

Таблица 4 – Допускаемые отклонения по химическому составу в готовых
трубах.
4.4.2 По согласованию с ЗАО «НИПЦ НефтеГазСервис» могут быть
использованы другие марки сталей, при условии соблюдения требований
настоящих технических условий.
4.4.3 Величина углеродного эквивалента (СЭ) не должна превышать:
– СЭ (РСМ) – 0,26% – для сталей с содержанием углерода менее или
равном 0,12%;
– СЭ (РСМ) – 0,26% и СЭ (IIW) – 0,43% – для сталей с содержанием
углерода более 0,12 до 0,17% включительно;
– СЭ (IIW) – 0,46% – для сталей с содержанием углерода более 0,17%.
Углеродный эквивалент СЭ (РСМ) и СЭ (IIW), в зависимости от содержания
углерода в стали, рассчитывается по формулам (1) и (2):
С Р С Mn Cu Cr Si Ni Mo V B
Э СМ 5
20 30 60 15 10
( ) = + + + + + + + + (1)
15
( )
5
( )
6
CЭ(IIW ) = C + Mn + Cr + Mo +V + Ni + Cu (2)
где: С, Mn, Cu, Si, Ni, Mo, V, Cr, В – содержание, %, от массы в составе
металла трубной стали соответственно углерода, марганца, меди, кремния,
никеля, молибдена, ванадия, хрома, бора в одной плавке.
Химические элементы, входящие в стали как примеси, при подсчете не
учитываются.

ТУ 1317-006.1-593377520-2003

13

4.5 Механические свойства
Механические свойства металла труб обеспечиваются термической или
термомеханической обработками и должны соответствовать указанным в
Таблице 5.
Таблица 5 – Механические свойства металла труб.
4.6 Микроструктура и макроструктура
4.6.1 Металл, по толщине стенки и длине труб, должен иметь
микроструктуру, представленную мелкими зернами феррита и перлита с
зернистой формой карбидов. Наличие мартенсито-бейнитной микроструктуры не
допускается.
4.6.2 Размер зерна металла труб должен быть не крупнее размера зерна,
соответствующего девятому номеру шкалы 1 ГОСТ 5639.
4.6.3 Загрязненность металла труб неметаллическими включениями не
должна превышать по среднему баллу по шкале ГОСТ 1778:
- оксидами, силикатами и сульфидами (ОС, ОТ, СП, СХ, СН, С) – 2,5;
- нитридами (Н) – 1.
4.6.4 Полосчатость микроструктуры не должна превышать 2,0 балла по
шкале ГОСТ 5640.
4.6.5 В макроструктуре металла труб не должно быть трещин, расслоений,
флокенов, пор, пузырей, инородных металлических и неметаллических
включений.
Макроструктуру контролируют в трубах с толщиной стенки 12 мм и более.
Контроль макроструктуры труб диаметром 351-426 мм проводится по
требованию Потребителя.

ТУ 1317-006.1-593377520-2003

14

4.7 Стойкость к коррозии
Трубы должны быть стойкими к водородному растрескиванию,
сульфидному коррозионному растрескиванию под напряжением и к общей
коррозии.
Классификация сталей по группам коррозионной стойкости и коррозионные
характеристики труб приведены в Таблице 6.
Таблица 6.
На поверхности образцов, после испытаний в H2S-содержащей среде, не
допускается наличие блистерингов.
Изготовитель труб гарантирует соответствие коррозионной стойкости
металла указанным требованиям по результатам проведения периодических
испытаний.
4.8 Технологические свойства
Трубы с толщиной стенки не более 10 мм должны выдерживать испытание
на сплющивание до получения между сплющивающими поверхностями
расстояния Н, в миллиметрах, определяемого по формуле (3):
⋅
= (3)
где: S - номинальная толщина стенки, мм;
D - номинальный наружный диаметр, мм.

ТУ 1317-006.1-593377520-2003

15

4.9 Качество поверхности и сплошность
4.9.1 На поверхности труб не должно быть плен, трещин, закатов, рванин и
расслоений.
Разрешается удалять поверхностные дефекты пологой зачисткой или
сплошной шлифовкой, полировкой, при этом толщина стенки в местах удаления
дефектов не должна выходить за минимальные допустимые значения. Удаление
дефектов сваркой не допускается.
Допускаются следы зачистки дефектов, отдельные вмятины, отпечатки,
риски, тонкий слой окалины, мелкие плены и другие дефекты, обусловленные
способом производства, если они не выводят толщину стенки за минимальные
значения.
4.9.2 Каждая труба должна выдерживать без обнаружения течи пробное
гидравлическое давление (Р) по ГОСТ 3845, при допускаемом напряжении (R) в
стенке трубы, равном 0,8 от нормативного минимального значения предела
текучести, но не превышающим 20 МПа (200 кгс/см2), с выдержкой под
давлением не менее 10-ти секунд.
По требованию Потребителя трубы испытывают гидравлическим давлением
свыше 20 МПа (200 кгс/см2).
По согласованию с Потребителем допускается взамен гидравлического
испытания проводить контроль сплошности каждой трубы неразрушающими
методами по всей длине и поверхности.
4.9.3 Каждая труба по всей длине и поверхности должна подвергаться
неразрушающему контролю сплошности металла – либо ультразвуковой, либо
электромагнитной (вихретоковой, магнитоиндукционной или др.) дефектоскопии
для выявления продольных дефектов.
Неконтролируемые при этом концы труб должны быть проверены на
наличие дефектов на наружной и внутренней поверхности магнитопорошковым
или иным методом неразрушающего контроля, гарантирующим выявление
дефектов или отрезаны.
4.9.4 Величина индукции остаточного магнитного поля металла труб не
должна превышать 30 Гc (3,0 мТл).
5 Т Р Е Б О В А Н И Я Б Е З О П А С Н О С Т И
5.1 Трубы стальные взрывобезопасны, нетоксичны, электробезопасны и
радиационнобезопасны. Специальных мер безопасности при транспортировании и
хранении труб не требуется.
5.2 Безопасность труб в процессе эксплуатации обеспечивается:
– структурой металла;
– механическими и технологическими свойствами труб;

ТУ 1317-006.1-593377520-2003

16

– высокой хладостойкостью и коррозионностойкостью металла труб;
– проведением гидроиспытаний, приборной дефектоскопии;
– применением внешнего защитного покрытия;
– применением ингибиторной защиты при эксплуатации трубопровода;
– соблюдением условий эксплуатации трубопровода.
6 П Р А В И Л А П Р И Е М К И
6.1 Потребитель имеет право проводить контроль за изготовлением труб,
их приемку своими силами или с привлечением инспекторов третьей стороны и
входной контроль труб. При этом применяются правила приемки, методы
контроля и испытаний, нормы оценки качества, указанные в настоящих
технических условиях.
Результаты приемо-сдаточного контроля, проводимого Изготовителем
должны регистрироваться и храниться у Изготовителя в установленном порядке и
предоставляться Потребителю по его требованию.
6.2 Трубы подвергают приемо-сдаточным и периодическим испытаниям.
6.3 Трубы предъявляются к приемке партиями. Партия должна состоять
из труб одного размера, одного класса прочности, одной плавки, одного вида
термообработки.
Количество труб в партии должно быть:
– не более 400 штук, при диаметре труб менее 159 мм;
– не более 200 штук, при диаметре труб 159 мм и более.
6.4 Виды контроля и испытаний, нормы отбора образцов от партии или
плавки приведены в Таблице 7.
Таблица 7 – Нормы отбора труб и образцов для проводимых испытаний.

ТУ 1317-006.1-593377520-2003

17

Продолжение таблицы 7.
6.5 При производстве труб из неосвоенных Изготовителем марок сталей,
коррозионные испытания должны проводиться на двух трубах каждой из первых
10-ти плавок, а далее на одной трубе каждой 15-ой плавки.
6.6 В связи с длительными сроками проведения испытаний на
коррозионную стойкость результаты коррозионных испытаний отправляются
Потребителю дополнительно к сертификату качества в течение 3-х месяцев с
момента отгрузки труб.
6.7 При получении неудовлетворительных результатов хотя бы по одному
из видов приемо-сдаточных испытаний, проводимых заводом-изготовителем, по
нему проводят повторные испытания на удвоенном количестве труб, отобранных
от той же партии или плавки, исключая трубы, не выдержавшие испытаний.
Результаты удовлетворительных повторных испытаний распространяются
на всю партию или плавку.
При получении неудовлетворительных результатов повторного испытания
хотя бы одного образца, все трубы партии или плавки подвергают данному
испытанию, исключая трубы, не выдержавшие испытаний, либо подвергают
повторной термообработке и предъявляют к приемке как новую партию.

ТУ 1317-006.1-593377520-2003

18

7 М Е Т О Д Ы К О Н Т Р О Л Я
7.1 Контроль размеров и параметров труб проводят с помощью
универсальных измерительных средств и приборов, обеспечивающих
необходимую точность измерения, по соответствующей нормативной и
технической документации.
7.2 Отбор проб для химического анализа проводят по ГОСТ 7565.
Химический анализ металла осуществляют по ГОСТ 22536.0-22536.12, ГОСТ
27809 или по аттестованным методикам.
Допускается проводить определение химического состава металла
фотоэлектрическим методом спектрального анализа по ГОСТ 18895.
Арбитражным методом определения химического состава металла является
химический метод анализа по упомянутым стандартам.
7.3 Осмотр поверхности труб проводят без применения увеличительных
приборов.
Определение вида дефектов на наружной и внутренней поверхностях труб
проводят в соответствии с ОСТ 14-82.
7.4 Гидравлическое испытание труб проводят по ГОСТ 3845.
7.5 Дефектоскопические ультразвуковой или электромагнитный
(магнитоиндукционный, вихретоковый или др.), магнитопорошковый, или другой
контроль труб проводят по документации Изготовителя.
Настройку чувствительности аппаратуры для проведения ультразвукового и
электромагнитного контроля, соответствующей браковочному уровню, проводят
по стандартным образцам предприятия (СОП) с искусственными отражателями:
- для ультразвукового контроля – типа «продольная прямоугольная
риска» глубиной (12,5±1,25)% от номинальной толщины стенки, но не
менее (0,6±0,05) мм;
- для электромагнитного контроля – типа «продольная прямоугольная
риска» глубиной (12,5±1,25)% от номинальной толщины стенки, но не
менее (0,6±0,05) мм или типа «радиальное сквозное отверстие»
диаметром (3,2±0,1) мм.
Допускается проведение контроля ручным или полуавтоматическим
способами, имеющими такую же степень достоверности, как при автоматическом
контроле.
7.6 Определение величины остаточной напряженности магнитного поля
труб проводят Гауссметром, магнитометром, миллитесламетром или
коэрцитиметром по документации Изготовителя.
7.7 Для определения механических свойств металла труб (временного
сопротивления, предела текучести, относительного удлинения) проводят
испытание на растяжение по ГОСТ 10006.

ТУ 1317-006.1-593377520-2003

19

Испытание проводят на продольных сегментах по ГОСТ 10006,
цилиндрических образцах по ГОСТ 1497 или на продольных образцах в виде
полосы с головками, размерами соответствующими стандарту АРI 5L.
7.8 Контроль твердости металла труб проводят по ГОСТ 9013 на
образцах, предназначенных для испытаний на растяжение или ударный изгиб.
7.9 Для определения ударной вязкости проводят испытание на ударный
изгиб по ГОСТ 9454 на продольных образцах типа 11-13.
Допускается снижение значений ударной вязкости на одном образце на
9,8 Дж/см2 (1 кгсм/см2) от установленной нормы, при условии, что
среднеарифметическое значение результатов испытаний образцов, отобранных от
одной трубы, будет не ниже установленной нормы.
7.10 Долю вязкой составляющей в изломе образцов после испытания на
ударный изгиб определяют по методике ГОСТ 4543 Приложение 3. Доля вязкой
составляющей определяется как среднее значение результатов испытаний трех
образцов.
7.11 Полосчатость структуры металла труб контролируется на шлифах с
продольным направлением волокон по шкале ГОСТ 5640 при увеличении 90-
105 крат.
7.12 Контроль величины зерна металла труб проводят на шлифах с
продольным направлением волокон методом сравнения со шкалой по ГОСТ 5639
при увеличении 90-105 крат.
7.13 Контроль загрязненности неметаллическими включениями металла
труб проводят на шлифах с продольным направлением волокон по ГОСТ 1778
методом Ш, вариант Ш4 по всей площади шлифов с оценкой по среднему баллу,
подсчитанному как среднее арифметическое максимальных оценок шести
образцов.
7.14 Контроль макроструктуры металла от обоих концов труб проводят по
ГОСТ 10243 на поперечных кольцевых образцах без применения увеличительных
приборов.
7.15 Испытание на стойкость металла труб к водородному растрескиванию
с определением коэффициентов длины (СLR) и толщины (СТR) трещины
проводят по стандарту NACE TM0284 в испытательной среде А. Испытание
проводят в ЗАО «НИПЦ НефтеГазСервис» или другой независимой
специализированной организации.
Форма и размер образцов должны соответствовать Приложению А.
7.16 Испытание на стойкость металла к сульфидному коррозионному
растрескиванию под напряжением проводят по стандарту NACE TM0177,
методами А и D в испытательной среде А. Испытание проводят в
ЗАО «НИПЦ НефтеГазСервис» или другой независимой специализированной
организации.
Форма и размер образцов должны соответствовать Приложениям Б, В.

ТУ 1317-006.1-593377520-2003

20

7.17 Скорость общей коррозии оценивается по методике № 9668-006-
593377520 ЗАО НИПЦ «НефтеГазСервис».
Форма и размер образцов должны соответствовать Приложению Г.
7.18 Испытание на сплющивание образцов проводят по ГОСТ 8695. При
обнаружении на сплющенных образцах мельчайших рванин или других мелких
дефектов, являющихся следствием раскрытия допустимых наружных дефектов,
обусловленных способом производства, допускается повторное испытание
другого образца от той же трубы, с предварительным снятием поверхностного
наружного и внутреннего слоя образца на глубину не более 0,2 мм – для труб
диаметром до 114 мм и не более 1 мм – для труб диаметром свыше 114 мм.
7.19 Наличие блистерингов на поверхности образцов после испытаний на
стойкость к водородному растрескиванию и общую коррозию, в H2S-содержащей
среде по стандарту NACE ТМ0177, оценивают визуально без применения
увеличительных приборов.
8 МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ДОКУМЕНТАЦИЯ
8.1 Общие требования к маркировке, упаковке и документации на трубы
должны соответствовать ГОСТ 10692.
8.2 Каждая труба на расстоянии до 500 мм от одного из концов должна
иметь четкую маркировку несмываемой краской, содержащую следующие
сведения в следующей последовательности:
– товарный знак или наименование Изготовителя;
– условный номер настоящих технических условий – «ТУ ТНК 1»;
– размеры трубы (номинальный диаметр, номинальная толщина стенки);
– номер трубы (для труб диаметром более 159 мм);
– класс прочности;
– марка стали;
– номер партии;
– номер плавки;
– месяц и год приемки (ХХ.ХХ);
– штамп технического контроля.
Способ маркировки должен обеспечивать качество выполнения и
сохранность маркировки при транспортировании и хранении труб.
8.3 На наружной поверхности труб наносится клеймением товарный знак
Изготовителя, номер трубы или партии, не повторяющийся в течение года, месяц
и год изготовления (ХХ.ХХ) на расстоянии не более, чем 100 мм от одного из
торцов.

ТУ 1317-006.1-593377520-2003

21

Допускается нанесение маркировки другими способами (самоклеящиеся
этикетки и др.), обеспечивающими ее сохранность при температурном и
механическом воздействии.
8.4 Схема нанесения маркировки труб прикладывается к сертификату
качества.
8.5 По дополнительному требованию Потребителя трубы должны иметь
на наружной поверхности временное консервационное покрытие,
обеспечивающее необходимую противокоррозионную защиту поверхности труб
во время транспортировки.
8.6 Трубы могут поставляться с защитным полимерным покрытием.
Изготовитель труб должен обеспечить защиту покрытия от истирания и других
повреждений при транспортировке.
8.7 Концы труб должны быть плотно закрыты специальными
предохранительными заглушками (пробками, колпачками). Конструкция и
материал заглушек должны быть согласованы с Потребителем при оформлении
заказа. По согласованию сторон материал заглушек может быть утилизирован у
Потребителя.
8.8 По дополнительному требованию Потребителя для районов Крайнего
Севера и труднодоступных районов выполняется упаковка труб в соответствии с
ГОСТ 15846.
8.9 Партия готовых труб должна сопровождаться документом о качестве
(сертификатом), удостоверяющим соответствие качества труб требованиям
настоящих технических условий. Документ должен содержать:
– товарный знак или наименование Изготовителя;
– наименование Потребителя труб;
– номер настоящих технических условий;
– номинальные размеры трубы (диаметр, толщина стенки);
– интервал длин;
– класс прочности;
– номер плавки;
– номер партии;
– марка стали и химический состав с указанием массовой доли водорода в
стали;
– углеродный эквивалент;
– результаты всех приемо-сдаточных испытаний;
– запись о проведении гидравлического испытания с указанием пробного
давления (или его гарантии на основании проведения
дефектоскопического контроля);

ТУ 1317-006.1-593377520-2003

22

– запись о проведении дефектоскопии труб с указанием типа
искусственного дефекта и метода контроля;
– запись о гарантии коррозионной стойкости труб.
8.10 Акты проведения обязательных периодических испытаний
коррозионной стойкости труб должны направляться Изготовителем в отдел
технического надзора и эксплуатации трубопроводов ОАО «ТНК».
8.11 При поставке труб с заводским полимерным покрытием в
сертификате качества на трубы указывается нормативный документ на покрытие.
9 Т Р А Н С П О Р Т И Р О В А Н И Е И Х Р А Н Е Н И Е
Транспортирование и хранение труб должно проводиться в соответствии с
ГОСТ 10692.
1 0 У СЛ О В ИЯ Э К С П Л У А Т А Ц И И
10.1 Трубы предназначены для применения в агрессивных промысловых
средах, характеристики и классификация которых приведены в
Приложениях Д и Е.
10.2 Группы сталей бесшовных внутрипромысловых труб для
эксплуатации на месторождениях ОАО «ТНК» с различной агрессивностью
нефтепромысловых сред приведены в Приложении Ж.
10.3 Стали для трубопроводов различного назначения, рекомендуемые для
обустройства месторождений ОАО «ТНК» приведены в Приложении И.
10.4 Номенклатура бесшовных нефтегазопроводных труб, производимых
предприятиями России и Украины, приведена в Приложении К.
10.5 Сортамент бесшовных нефтегазопроводных труб, производимых
предприятиями России и Украины, приведен в Приложении Л.
10.6 Эксплуатация труб, изготавливаемых по настоящим техническим
условиям, не исключает нанесения защитных покрытий и применения
ингибиторной защиты.
1 1 Г А Р А Н Т И И И З Г О Т О В И Т Е Л Я
Изготовитель гарантирует соответствие труб требованиям настоящих
технических условий при соблюдении условий транспортирования, погрузочно
разгрузочных работ, хранения.

ТУ 1317-006.1-593377520-2003

23

П р и л о ж е н и е А
(обязательное)
Образец для испытания на стойкость к водородному растрескиванию
по стандарту NACE ТМ0284-96
Rz 20 ( )
100
t
20
0,63
0,63
0,63
20
0,8 - 1,0 0,5 - 0,6
Тело трубы
Рис. 1
D1
D2
1.Образец фрезеровать до устранения кривизны поверхности (рис. 1).
2. наружный диаметр;
-внутренний диаметр.
3. толщина образца после чистовой обработки.
. ; .
D1-
D2
t -
4 H14 IT14/2
-
Направление прокатки
Рисунок А

ТУ 1317-006.1-593377520-2003

24

П р и л о ж е н и е Б
(обязательное)
Образцы цилиндрические для испытания на стойкость к сульфидному
коррозионному растрескиванию под напряжением
по стандарту NACE ТМ0177-96, метод «А»
10 10
55 0,5 +
d
25,4
30
M8
t R3...R10
2 отв. центр. А1,6
ГОСТ 14034-74
0,63
. Длину головок образца выполнить одинаковыми.
4. На головках образца допускаются лыски.
5
1. Тип образца 1 - для труб с толщиной стенки 6-7 мм.
2. Тип образца 2 - для труб с толщиной стенки 7-8 мм.
3
. толщина стенки трубы.
. ; ; .
t -
6 H14 h14 IT14/2 ±
Рисунок Б.1

ТУ 1317-006.1-593377520-2003

25

А Б
O 8
O 5+0,03
2 фаски
2
М8
0,63
0,6
0,63
102 1,0 +
2 отв. центр.
n.3 ГОСТ 14034-74
Rz 20 ( )
. Длину головок образца выполнить одинаковыми.
3. На головках образца допускаются лыски.
4
1. Образец для труб с толщиной стенки 8- 9 мм.
2
. ; ; . H14 h14 IT14/2 ±
Рисунок Б.2
. Длину головок образца выполнить одинаковыми.
3. На головках образца допускаются лыски.
4
1. Образец для труб с толщиной стенки более 9 мм.
2
. ; ; . H14 h14 IT14/2 ±
А Б
O 10
O 6+0,03
2 фаски
2
М10
0,63
0,6
0
,63
102 1,0 +
2 отв. центр.
n.3 ГОСТ 14034-74
Rz 20 ( )
Рисунок Б.3

ТУ 1317-006.1-593377520-2003

26

П р и л о ж е н и е В
(обязательное)
Образцы для определения коэффициента интенсивности напряжений в вершине
коррозионной трещины по стандарту NACE ТМ0177-96, метод «D»
0,2
R 0,1
A
1. ДКБ-образец
Направление прокатки
100,0 1,5 +
6,35
О 5,2
Эррозионный надрез
20,0 0,05 +
10,0
10,0
5,0
2,4 0,05 +
4,0 0,05 +
A
450
2,5
2,5
2,5
2,5
Rz 20 ( )
1. Образец для труб с толщиной стенки не более 8 мм.
2. * - Размер для справок.
3. ; ; . H14 h14 IT14/2 ±
6,5
10
4
2,6...4,2
2. Клин
Рисунок В.1

ТУ 1317-006.1-593377520-2003

27

A
1. ДКБ-образец
Направление прокатки
100,0 1,5 +
6,35
О 6,35
Эррозионный надрез
25,4 0,05 +
12,0
12,7
6,7
3,81 0,05 +
6,35 0,05 +
A
450
2,5
2,5
2,5
2,5
Rz 20 ( )
1. Образец для труб с толщиной стенки 8-12 мм.
2. * - Размер для справок.
3. ; ; . H14 h14 IT14/2 ±
6,5
10
4
2,6...4,2
2. Клин
Рисунок В.2

ТУ 1317-006.1-593377520-2003

28

1. ДКБ-образец
A
100,0 1,5 +
6,35
О 6,35
Эррозионный надрез
25,4 0,05 +
12,0
12,7
6,7
8,4 0,05 +
10,0 0,05 +
A
450
2,5
2,5
2,5
2,5
1. Образец для труб с толщиной стенки более 12 мм.
2. * - Размер для справок.
3. ; ; . H14 h14 IT14/2 ±
6,5
10
4
2,6...4,2
2. Клин
Рисунок В.3

ТУ 1317-006.1-593377520-2003

29

П р и л о ж е н и е Г
(обязательное)
Образец для определения скорости общей коррозии.
Rz 40 ( )
40
10
4 0,1 +
0,32
0,32
0,32
0,32
1. ; . H14 IT14/2 ±
Направление прокатки
Рисунок Г

ТУ 1317-006.1-593377520-2003

30

П р и л о ж е н и е Д
(справочное)
Характеристики промысловых сред месторождений ОАО «ТНК».
Таблица Д.1 – Состав пластовой воды.
Таблица Д.2 – Характеристики транспортируемой среды.

ТУ 1317-006.1-593377520-2003

31

П р и л о ж е н и е Е
(справочное)
Классификация нефтепромысловых сред месторождений ОАО «ТНК» по
коррозионной активности.
Таблица Е.1 – Месторождения ОАО «Оренбургнефть».
Таблица Е.2 – Месторождения Западной Сибири.

ТУ 1317-006.1-593377520-2003

32

П р и л о ж е н и е Ж
(справочное)
Группы коррозионной стойкости сталей бесшовных внутрипромысловых труб для
эксплуатации на месторождениях ОАО «ТНК» с различной агрессивностью
нефтепромысловых сред.
Таблица Ж.1 – Месторождения ОАО «Оренбургнефть».
Таблица Ж.2 – Месторождения ОАО «ТНК» в Западной Сибири.

ТУ 1317-006.1-593377520-2003

33

П р и л о ж е н и е И
(справочное)
Стали для трубопроводов различного назначения, рекомендуемые для
обустройства месторождений ОАО «ТНК».
Таблица И.1 – Марки сталей и классы прочности хладостойких и
коррозионностойких бесшовных труб для трубопроводов различного назначения.
Таблица И.2 – Группы коррозионной стойкости сталей для трубопроводов
различного назначения.

ТУ 1317-006.1-593377520-2003

34

П р и л о ж е н и е К
(справочное)
Номенклатура бесшовных нефтегазопроводных труб, производимых
предприятиями России и Украины.

ТУ 1317-006.1-593377520-2003

35

П р и л о ж е н и е Л
(справочное)
Сортамент бесшовных нефтегазопроводных труб, производимых предприятиями
России и Украины.
Таблица Л.1 – Трубы производства ОАО «СевТЗ» (ОАО «Трубная
металлургическая компания»).

Наружный
диаметр,
мм

Теоретическая масса 1 метра труб, кг, при толщине стенки, мм

7,0

7,5

8,0

8,5

9,0

9,5

10,0

11,0

12,0

13,0

14,0

15,0

16,0

18,0

20,0

219,0

36,60

39,12

41,63

44,13

46,61

49,08

51,54

56,53

61,26

66,04

70,78

75,46

80,10

89,23

98,15

245,0

41,09

43,93

46,76

49,58

52,38

55,17

57,95

63,48

68,95

74,38

79,76

85,08

90,36

100,77

110,98

273,0

45,92

49,11

52,28

55,45

58,60

61,73

64,86

71,07

77,24

83,36

89,42

95,44

101,41

113,20

124,79

325,0

—

58,73

62,54

66,35

70,14

73,92

77,68

85,18

92,63

100,03

107,38

115,68

121,92

136,28

150,44

Таблица Л.2 – Трубы производства ОАО «ВТЗ» (ОАО «Трубная металлургическая
компания»).

Наружный
диаметр,
мм

Теоретическая масса 1 метра труб, кг, при толщине стенки, мм

8,0

8,5

9,0

9,5

10,0

11,0

12,0

13,0

14,0

15,0

16,0

17,0

18,0

19,0

20,0

168,0

31,57

33,44

35,29

37,13

38,97

42,59

46,17

46,69

53,17

56,80

59,98

63,31

66,59

69,82

73,0

219,0

41,63

44,13

46,61

49,08

51,54

56,53

61,26

66,04

70,78

75,46

80,10

84,69

89,23

93,71

98,15

245,0

—

—

52,38

55,17

57,95

63,48

68,95

74,38

79,76

85,08

90,36

95,59

100,77

105,90

110,98

273,0

—

—

58,60

61,73

64,86

71,07

77,24

83,36

89,42

95,44

101,41

107,33

113,20

119,02

124,79

325,0

—

—

—

—

77,68

85,18

92,63

100,03

107,38

115,68

121,92

129,13

136,28

143,38

150,44

426,0

—

—

—

—

102,50

112,58

122,52

132,41

142,25

152,04

161,78

171,47

181,11

190,71

200,25

Таблица Л.3 – Трубы производства ОАО «Тагмет» (ОАО «Трубная
металлургическая компания»).

Наружный
диаметр,
мм

Теоретическая масса 1 метра труб, кг, при толщине стенки, мм

6,0

6,5

7,0

7,5

8,0

8,5

9,0

9,5

10,0

11,0

12,0

13,0

14,0

15,0

16,0

18,0

20,0

89,0

12,28

13,23

14,16

15,07

15,98

16,88

17,76

18,63

19,48

21,16

—

—

—

—

—

—

—

102,0

14,21

15,31

16,40

17,48

18,55

19,60

20,64

21,67

22,69

24,69

26,63

28,53

30,38

32,18

33,93

—

—

108,0

15,09

16,27

17,44

18,59

19,73

20,86

21,97

23,08

24,17

26,31

28,41

30,46

32,46

34,0

36,50

—

—

114,0

15,98

17,23

18,47

19,70

20,91

22,12

23,31

24,48

25,65

27,94

30,19

32,38

34,53

36,62

38,67

—

—

121,0

17,02

18,35

19,68

20,99

22,29

23,58

24,86

26,12

27,37

29,84

32,26

34,62

36,94

39,21

41,63

—

—

127,0

17,90

19,32

20,72

22,10

23,48

24,84

26,19

27,53

28,85

31,47

34,03

36,55

39,01

41,43

43,80

—

—

133,0

18,73

20,28

21,75

23,21

24,66

26,10

27,52

28,93

30,33

33,10

35,81

38,47

41,09

43,65

46,17

—

—

140,0

19,83

21,40

22,96

24,51

26,04

27,57

29,08

30,57

32,06

35,00

37,88

40,72

43,50

46,24

48,93

—

—

146,0

20,72

22,36

24,00

25,62

27,23

28,82

30,41

31,98

33,54

36,62

39,66

42,64

45,57

48,4

51,3

—

—

152,0

21,60

23,32

25,03

26,73

28,41

30,08

31,74

33,39

35,02

38,25

41,43

44,56

47,65

50,68

53,66

—

—

159,0

22,64

24,45

26,24

28,02

29,79

31,55

33,29

35,03

36,75

40,15

43,50

46,81

50,06

53,27

56,43

—

—

168,0

23,97

25,89

27,79

29,69

31,57

33,44

35,29

37,13

38,97

42,59

46,17

46,69

53,17

56,80

59,98

66,59

73,0

180,0

25,75

27,81

29,87

31,91

33,93

35,95

37,95

39,95

41,93

45,85

49,72

53,54

57,31

61,04

64,71

71,91

78,92

194,0

27,82

30,06

32,28

34,50

36,70

38,89

41,06

43,23

45,38

49,64

53,86

58,03

62,15

66,22

70,24

78,13

85,82

203,0

29,15

31,50

33,84

36,16

38,47

40,77

43,06

45,33

47,60

52,09

56,52

60,91

65,25

69,55

73,79

82,12

90,26

219,0

31,52

34,06

36,60

39,12

41,63

44,13

46,61

49,08

51,54

56,53

61,26

66,04

70,78

75,46

80,10

89,23

98,15

245,0

—

—

—

43,93

46,76

49,58

52,38

55,17

57,95

63,48

68,95

74,38

79,76

85,08

90,36

100,77 1

10,98

273,0

—

—

—

49,11

52,28

55,45

58,60

61,73

64,86

71,07

77,24

83,36

89,42

95,44

101,41

—

—

ТУ 1317-006.1-593377520-2003

36

Таблица Л.4 – Трубы производства ОАО «СинТЗ» (ОАО «Трубная
металлургическая компания»).

Наружный
диаметр,
мм

Теоретическая масса 1 метра труб, кг, при толщине стенки, мм

5,0

5,5

6,0

6,5

7,0

7,5

8,0

8,5

9,0

9,5

10,0

11,0

12,0

13,0

14,0

15,0

16,0

57,0

6,41

6,99

7,55

8,10

8,63

7,16

—

—

—

—

—

—

—

—

—

—

—

60,0

6,78

7,39

7,99

8,58

9,15

9,71

10,26

—

—

—

—

—

—

—

—

—

—

63,5

7,21

7,87

8,51

9,14

9,75

10,36

10,95

11,53

12,10

12,65

13,19

—

—

—

—

—

—

68,0

7,77

8,48

9,17

8,86

10,53

11,19

11,84

12,47

13,10

13,71

14,30

—

—

—

—

—

—

70,0

8,02

8,75

9,47

10,18

10,68

11,56

12,23

12,85

13,54

14,17

14,80

—

—

—

—

—

—

73,0

8,39

9,16

9,91

10,66

11,39

12,12

12,82

13,52

14,21

14,88

15,54

16,82

18,05

19,24

20,37

—

—

76,0

8,79

9,56

10,36

11,14

11,91

12,67

13,42

14,15

14,87

15,58

16,28

17,63

18,94

20,20

21,41

—

—

83,0

9,62

10,51

11,39

12,25

13,12

13,96

14,80

15,62

16,43

17,22

18,00

19,53

21,01

22,44

23,82

—

—

89,0

10,36

11,33

12,28

13,23

14,16

15,07

15,98

16,88

17,76

18,63

19,48

21,16

22,70

24,37

25,90

—

—

95,0

11,10

12,14

13,17

14,19

15,19

16,18

17,16

18,13

19,09

20,03

20,96

22,76

24,56

26,29

27,89

—

—

102,0

11,96

13,09

14,21

15,31

16,40

17,48

18,55

19,60

20,64

21,67

22,69

24,69

26,63

28,53

30,38

—

—

108,0

12,70

13,90

15,09

16,27

17,44

18,59

19,73

20,86

21,97

23,08

24,17

26,31

28,41

30,46

32,46

—

—

114,0

13,44

14,72

15,98

17,23

18,47

19,70

20,91

22,12

23,31

24,48

25,65

27,94

30,19

32,38

34,53

36,62

38,67

121,0

14,30

15,67

17,02

18,35

19,68

20,99

22,29

23,58

24,86

26,12

27,37

29,84

32,26

34,62

36,94

39,21

41,63

127,0

15,04

16,48

17,90

19,32

20,72

22,10

23,48

24,84

26,19

27,53

28,85

31,47

34,03

36,55

39,01

41,43

43,80

133,0

15,78

17,29

18,73

20,28

21,75

23,21

24,66

26,10

27,52

28,93

30,33

33,10

35,81

38,47

41,09

43,65

46,17

140,0

16,65

18,24

19,83

21,40

22,96

24,51

26,04

27,57

29,08

30,57

32,06

35,00

37,88

40,72

43,50

46,24

48,93

146,0

17,39

19,06

20,72

22,36

24,00

25,62

27,23

28,82

30,41

31,98

33,54

36,62

39,66

42,64

45,57

48,4

51,3

152,0

18,13

19,87

21,60

23,32

25,03

26,73

28,41

30,08

31,74

33,39

35,02

38,25

41,43

44,56

47,65

50,68

53,66

159,0

18,99

20,82

22,64

24,45

26,24

28,02

29,79

31,55

33,29

35,03

36,75

40,15

43,50

46,81

50,06

53,27

56,43

168,0

—

—

23,97

25,89

27,79

29,69

31,57

33,44

35,29

37,13

38,97

42,59

46,17

46,69

53,17

56,80

59,98

Таблица Л.5 – Трубы производства ОАО «ЧТПЗ».

Наружный
диаметр,
мм

Теоретическая масса 1 метра труб, кг, при толщине стенки, мм

5,0

5,5

6,0

6,5

7,0

7,5

8,0

8,5

9,0

9,5

10,0

11,0

12,0

13,0

14,0

89,0

10,36

11,33

12,28

13,23

14,16

15,07

15,98

16,88

17,76

18,63

19,48

21,16

22,70

24,37

25,90

95,0

11,10

12,14

13,17

14,19

15,19

16,18

17,16

18,13

19,09

20,03

20,96

22,76

24,56

26,29

27,89

102,0

11,96

13,09

14,21

15,31

16,40

17,48

18,55

19,60

20,64

21,67

22,69

24,69

26,63

28,53

30,38

108,0

12,70

13,90

15,09

16,27

17,44

18,59

19,73

20,86

21,97

23,08

24,17

26,31

28,41

30,46

32,46

114,0

13,44

14,72

15,98

17,23

18,47

19,70

20,91

22,12

23,31

24,48

25,65

27,94

30,19

32,38

34,53

121,0

14,30

15,67

17,02

18,35

19,68

20,99

22,29

23,58

24,86

26,12

27,37

29,84

32,26

34,62

36,94

127,0

15,04

16,48

17,90

19,32

20,72

22,10

23,48

24,84

26,19

27,53

28,85

31,47

34,03

36,55

39,01

133,0

15,78

17,29

18,73

20,28

21,75

23,21

24,66

26,10

27,52

28,93

30,33

33,10

35,81

38,47

41,09

140,0

16,65

18,24

19,83

21,40

22,96

24,51

26,04

27,57

29,08

30,57

32,06

35,00

37,88

40,72

43,50

146,0

17,39

19,06

20,72

22,36

24,00

25,62

27,23

28,82

30,41

31,98

33,54

36,62

39,66

42,64

45,57

152,0

18,13

19,87

21,60

23,32

25,03

26,73

28,41

30,08

31,74

33,39

35,02

38,25

41,43

44,56

47,65

159,0

18,99

20,82

22,64

24,45

26,24

28,02

29,79

31,55

33,29

35,03

36,75

40,15

43,50

46,81

50,06

245,0

—

—

—

—

—

—

46,76

49,58

52,38

55,17

57,95

63,48

68,95

74,38

79,76

273,0

—

—

—

—

—

—

52,28

55,45

58,60

61,73

64,86

71,07

77,24

83,36

89,42

299,0

—

—

—

—

—

—

57,41

60,90

64,37

67,83

71,27

78,13

84,93

91,69

98,40

325,0

—

—

—

—

—

—

62,54

66,35

70,14

73,92

77,68

85,18

92,63

100,03

107,38

351,0

—

—

—

—

—

—

—

—

75,91

80,01

84,10

92,23

100,32

108,36

116,35

377,0

—

—

—

—

—

—

—

—

81,68

86,10

90,51

99,29

108,02

116,70

125,33

426,0

—

—

—

—

—

—

—

—

92,56

97,58

102,50

112,58

122,52

132,41

142,25

ТУ 1317-006.1-593377520-2003

37

Таблица Л.6 – Трубы производства ОАО «НТЗ» (Корпорация «Интерпайп»).

Наружный
диаметр,
мм

Теоретическая масса 1 метра труб, кг, при толщине стенки, мм

7,0

7,5

8,0

8,5

9,0

9,5

10,0

11,0

12,0

13,0

14,0

15,0

16,0

168,0

27,79

29,69

31,57

33,44

35,29

37,13

38,97

42,59

46,17

46,69

53,17

56,80

59,98

219,0

36,60

39,12

41,63

44,13

46,61

49,08

51,54

56,53

61,26

66,04

70,78

75,46

80,10

245,0

41,09

43,93

46,76

49,58

52,38

55,17

57,95

63,48

68,95

74,38

79,76

85,08

90,36

273,0

45,92

49,11

52,28

55,45

58,60

61,73

64,86

71,07

77,24

83,36

89,42

95,44

101,41

299,0

—

53,92

57,41

60,90

64,37

67,83

71,27

78,13

84,93

91,69

98,40

105,06

111,67

325,0

—

58,73

62,54

66,35

70,14

73,92

77,68

85,18

92,63

100,03

107,38

115,68

121,92

Таблица Л.7 – Трубы производства ЗАО «Нико Тьюб» (Корпорация
«Интерпайп»).

Наружный
диаметр, мм

Теоретическая масса 1 метра труб, кг, при толщине стенки, мм

5,0

5,5

6,0

6,5

7,0

7,5

8,0

60,0

6,78

7,39

7,99

—

—

—

—

63,5

7,21

7,87

8,51

—

—

—

—

70,0

8,02

8,75

9,47

—

—

—

—

73,0

8,39

9,16

9,91

10,66

11,39

—

—

76,0

8,76

9,56

10,36

11,14

11,91

12,67

13,42

83,0

9,62

10,51

11,39

12,25

13,12

13,96

14,80

89,0

10,36

11,33

12,28

13,23

14,16

15,07

15,98

95,0

11,10

12,14

13,17

14,19

15,19

16,18

17,16

102,0

11,96

13,09

14,21

15,31

16,40

17,48

18,55

108,0

12,70

13,90

15,09

16,27

17,44

18,59

19,73

114,0

13,44

14,72

15,98

—

—

—

—

ТУ 1317-006.1-593377520-2003

38

Таблица Л.8 – Трубы производства ОАО «Первоуральский новотрубный завод».

Наружный
диаметр,
мм

Теоретическая масса 1 метра труб, кг, при толщине стенки, мм

5,0

5,5

6,0

6,5

7,0

7,5

8,0

8,5

9,0

9,5

10,0

11,0

12,0

13,0

14,0

15,0

16,0

57,0

6,41

6,99

7,55

8,10

8,63

7,16

—

—

—

—

—

—

—

—

—

—

—

60,0

6,78

7,39

7,99

8,58

9,15

9,71

—

—

—

—

—

—

—

—

—

—

—

63,5

7,21

7,87

8,51

9,14

9,75

10,36

—

—

—

—

—

—

—

—

—

—

—

68,0

7,77

8,48

9,17

8,86

10,53

11,19

11,84

—

—

—

—

—

—

—

—

—

—

70,0

8,02

8,75

9,47

10,18

10,68

11,56

12,23

—

—

—

—

—

—

—

—

—

—

73,0

8,39

9,16

9,91

10,66

11,39

12,12

12,82

—

—

—

—

—

—

—

—

—

—

76,0

8,79

9,56

10,36

11,14

11,91

12,67

13,42

—

—

—

—

—

—

—

—

—

—

83,0

9,62

10,51

11,39

12,25

13,12

13,96

14,80

—

—

—

—

—

—

—

—

—

—

89,0

10,36

11,33

12,28

13,23

14,16

15,07

15,98

16,88

17,76

18,63

19,48

21,16

22,70

24,37

25,90

—

—

95,0

11,10

12,14

13,17

14,19

15,19

16,18

17,16

18,13

19,09

20,03

20,96

22,76

24,56

26,29

27,89

—

—

102,0

11,96

13,09

14,21

15,31

16,40

17,48

18,55

19,60

20,64

21,67

22,69

24,69

26,63

28,53

30,38

—

—

108,0

12,70

13,90

15,09

16,27

17,44

18,59

19,73

20,86

21,97

23,08

24,17

26,31

28,41

30,46

32,46

—

—

114,0

13,44

14,72

15,98

17,23

18,47

19,70

20,91

22,12

23,31

24,48

25,65

27,94

30,19

32,38

34,53

36,62

38,67

121,0

14,30

15,67

17,02

18,35

19,68

20,99

22,29

23,58

24,86

26,12

27,37

29,84

32,26

34,62

36,94

39,21

41,63

127,0

15,04

16,48

17,90

19,32

20,72

22,10

23,48

24,84

26,19

27,53

28,85

31,47

34,03

36,55

39,01

41,43

43,80

133,0

15,78

17,29

18,73

20,28

21,75

23,21

24,66

26,10

27,52

28,93

30,33

33,10

35,81

38,47

41,09

43,65

46,17

140,0

16,65

18,24

19,83

21,40

22,96

24,51

26,04

27,57

29,08

30,57

32,06

35,00

37,88

40,72

43,50

46,24

48,93

146,0

17,39

19,06

20,72

22,36

24,00

25,62

27,23

28,82

30,41

31,98

33,54

36,62

39,66

42,64

45,57

48,4

51,3

152,0

18,13

19,87

21,60

23,32

25,03

26,73

28,41

30,08

31,74

33,39

35,02

38,25

41,43

44,56

47,65

50,68

53,66

159,0

18,99

20,82

22,64

24,45

26,24

28,02

29,79

31,55

33,29

35,03

36,75

40,15

43,50

46,81

50,06

53,27

56,43

168,0

—

—

23,97

25,89

27,79

29,69

31,57

33,44

35,29

37,13

38,97

42,59

46,17

46,69

53,17

56,80

59,98

180,0

—

—

25,75

27,81

29,86

31,90

33,93

35,95

37,95

39,94

41,92

45,84

49,71

53,54

57,31

61,03

64,71

194,0

—

—

27,82

30,05

32,28

34,49

36,69

38,88

41,06

43,22

45,37

49,64

53,86

58,02

62,14

66,21

70,23

203,0

—

—

—

—

—

—

38,47

40,77

43,06

45,33

47,59

52,08

56,52

60,91

65,25

69,54

73,87

219,0

—

—

—

—

—

—

41,63

44,12

46,61

49,08

51,54

56,42

61,26

66,04

70,77

75,46

80,10

ТУ 1317-006.1-593377520-2003

39

Таблица Л.9 – Трубы производства S.C. Republica S.A.
(ЗАО Компания «ТЕМЕРСО»).

Наружный
диаметр,
мм

Теоретическая масса 1 метра труб, кг, при толщине стенки, мм

5,0

5,5

6,0

6,5

7,0

7,5

8,0

8,5

9,0

9,5

10,0

11,0

12,0

13,0

14,0

15,0

16,0

57,0

6,41

6,99

7,55

8,10

8,63

—

—

—

—

—

—

—

—

—

—

—

—

60,0

6,78

7,39

7,99

8,58

9,15

—

—

—

—

—

—

—

—

—

—

—

—

63,5

7,21

7,87

8,51

9,14

9,75

—

—

—

—

—

—

—

—

—

—

—

—

68,0

7,77

8,48

9,17

8,86

10,53

11,19

11,84

—

—

—

—

—

—

—

—

—

—

70,0

8,02

8,75

9,47

10,18

10,68

11,56

12,23

—

—

—

—

—

—

—

—

—

—

73,0

8,39

9,16

9,91

10,66

11,39

12,12

12,82

—

—

—

—

—

—

—

—

—

—

76,0

8,79

9,56

10,36

11,14

11,91

12,67

13,42

—

—

—

—

—

—

—

—

—

—

83,0

9,62

10,51

11,39

12,25

13,12

13,96

14,80

—

—

—

—

—

—

—

—

—

—

89,0

10,36

11,33

12,28

13,23

14,16

15,07

15,98

16,88

17,76

18,63

19,48

21,16

22,70

24,37

25,90

—

—

95,0

11,10

12,14

13,17

14,19

15,19

16,18

17,16

18,13

19,09

20,03

20,96

22,76

24,56

26,29

27,89

—

—

102,0

11,96

13,09

14,21

15,31

16,40

17,48

18,55

19,60

20,64

21,67

22,69

24,69

26,63

28,53

30,38

—

—

108,0

12,70

13,90

15,09

16,27

17,44

18,59

19,73

20,86

21,97

23,08

24,17

26,31

28,41

30,46

32,46

—

—

114,0

13,44

14,72

15,98

17,23

18,47

19,70

20,91

22,12

23,31

24,48

25,65

27,94

30,19

32,38

34,53

36,62

38,67

121,0

14,30

15,67

17,02

18,35

19,68

20,99

22,29

23,58

24,86

26,12

27,37

29,84

32,26

34,62

36,94

39,21

41,63

127,0

15,04

16,48

17,90

19,32

20,72

22,10

23,48

24,84

26,19

27,53

28,85

31,47

34,03

36,55

39,01

41,43

43,80

133,0

15,78

17,29

18,73

20,28

21,75

23,21

24,66

26,10

27,52

28,93

30,33

33,10

35,81

38,47

41,09

43,65

46,17

140,0

16,65

18,24

19,83

21,40

22,96

24,51

26,04

27,57

29,08

30,57

32,06

35,00

37,88

40,72

43,50

46,24

48,93

146,0

17,39

19,06

20,72

22,36

24,00

25,62

27,23

28,82

30,41

31,98

33,54

36,62

39,66

42,64

45,57

48,4

51,3

152,0

18,13

19,87

21,60

23,32

25,03

26,73

28,41

30,08

31,74

33,39

35,02

38,25

41,43

44,56

47,65

50,68

53,66

159,0

18,99

20,82

22,64

24,45

26,24

28,02

29,79

31,55

33,29

35,03

36,75

40,15

43,50

46,81

50,06

53,27

56,43

168,0

—

—

23,97

25,89

27,79

29,69

31,57

33,44

35,29

37,13

38,97

42,59

46,17

46,69

53,17

56,80

59,98

ТУ 1317-006.1-593377520-2003

40

П р и л о ж е н и е М
(справочное)
Ссылочные нормативные документы.

ТУ 1317-006.1-593377520-2003

41

ТУ 1317-006.1-593377520-2003

42

П р и л о ж е н и е Н
(обязательное)
Лист регистрации изменений.